螺母生产线热锻工序实现自动化，连续运行稳定高效
发布时间：
2026-04-23
近日，我司螺母生产线的热锻环节顺利完成自动化改造并投入常态化运行。该自动化系统覆盖了从棒料加热、自动送料、热锻成型到工件下线的全过程，实现了“人停机不停”的连续生产模式。经过多批次生产验证，自动化热锻工序运行稳定，产品合格率与生产效率均达到预期目标。
走进热锻车间，原先需要人工夹持、搬运和取件的工位已经被自动化装置取代。加热后的棒料通过输送链自动进入待料区，机械手或送料机构将其精准送入模具位置，压力机完成一次成型后，顶出机构将热锻好的螺母毛坯推至传送带，自动进入下一工序。整个过程无需人工直接接触高温工件，操作人员只需在控制屏上监控参数、定时抽检即可。
据项目现场负责人介绍，螺母热锻工序温度高、节拍快、劳动强度大，过去主要依赖熟练工人操作，不仅体力消耗大，而且人员流动频繁对质量稳定性也有影响。此次自动化改造主要围绕两个环节展开：
第一，自动加热与送料联动。 中频加热炉出料口与送料机械手之间实现信号互联，加热到设定温度的棒料自动被取出并送入模具，避免因人工延误导致温度下降或过烧。
第二，自动成型与顶出。 压力机配备光电传感器与模具内顶出装置，每完成一次打击，工件自动脱离模腔并滑入下料槽，减少了人工撬取造成的磕碰。
从实际运行数据来看，自动化改造带来的效果明显：
生产效率提升：自动送料与顶出缩短了辅助时间，设备单位小时产出明显增加。
人员劳动强度降低：原先一个班次需要2-3名工人轮流操作，现在只需1人巡检即可。
质量一致性改善：消除了人工送料位置偏差、取件磕碰等因素，热锻后的螺母毛坯尺寸波动范围缩小。
“以前热锻这个岗位又热又累，年轻工人不太愿意干。现在自动化跑起来，工人只需要偶尔看看料、抽抽检，劳动环境好多了。”现场操作班长说道。
客户在近期参观时也注意到了这一变化。一位来访客户表示：“上次来的时候还是人工上下料，这次再来已经全自动了。这样的改进对批量产品的稳定性是很有保障的。”
公司技术负责人表示，螺母热锻自动化的成功投用，为后续在其他热锻产线上复制推广积累了经验。下一步，团队将继续优化自动送料的定位精度和故障自诊断功能，进一步提升自动化系统的可靠性。
此次螺母生产线热锻工序自动化的全面落地，标志着公司在热锻领域从“人工操作”向“机器作业”迈出了实质性一步。自动化不仅带来了效率和质量的提升，也改善了作业环境，为应对旺季订单提供了更稳健的生产保障
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