六角螺母自动化锻造生产线稳定运行，批量供货能力再上新台阶
发布时间：
2026-05-12
近日，我司六角螺母自动化锻造生产线已全面投入常态化运行。该生产线集成了自动加热、自动送料、热锻成型、自动输送及自然降温等环节，实现了从棒料到螺母毛坯的全流程自动化生产。经过多批次连续生产验证，生产线运行稳定，六角螺母产品尺寸准确、成型饱满，批量供货能力显著提升。
走进锻造车间，六角螺母自动化生产线正在有序运转。操作人员在控制屏上设定好工艺参数后，整条生产线便自动运行：棒料经加热炉升温至工艺温度后，由输送链自动传送至除鳞机进行表面清理；清理完毕的坯料继续前进，进入卧式或立式压力机模具位；一次锻造成型后，六角螺母毛坯被顶出并落入输送链；在输送链上运行至料框的过程中，工件自然降温冷却，到达料框时温度已明显下降，便于后续收集和搬运。整个过程无需人工直接接触高温工件，操作人员只需定时巡检和抽检即可。
据现场负责人介绍，六角螺母的锻造难点在于内孔同心度、六角对边精度以及批量一致性。自动化生产线的投用，有效解决了这些问题：
第一，自动送料保证定位精度。 加热后的棒料通过机械送料机构精准送入模具，避免了人工送料的位置偏差，确保每一次打击都在正确的位置上。
第二，热锻成型稳定可靠。 压力机每次打击力一致，金属材料充分填充模具型腔，六角螺母的外形、内孔及厚度尺寸波动小，批次间一致性好。
第三，输送链实现自然降温。 锻打完成后的六角螺母毛坯在输送链上运行至料框的过程中，与空气接触自然散热，到达料框时温度下降，便于收集搬运，也避免了高温工件集中堆放导致的热积聚问题。
第四，整线连贯减少辅助时间。 各工序之间通过输送链自动衔接，无需人工搬运，单位小时产出明显提升，设备利用率更高。
从实际生产数据来看，该自动化生产线投用以来，六角螺母毛坯的合格率稳定在较高水平。质量检测人员定期对产品进行抽样检测，包括外形尺寸、内孔直径及外观质量，结果显示各项指标均满足图纸及客户要求。
“以前做螺母热锻，从加热到成型再到入框，中间要好几个人来回搬料，又热又累。现在整条线自动跑起来，我们只需要在控制室看着参数、定时抽检就行，劳动强度降了一大截。”现场操作人员说道。
客户在近期来访考察时，也对这条六角螺母自动化生产线给予了肯定。一位客户代表表示：“从棒料进去到螺母毛坯出来，中间基本看不到人动手，这样的自动化程度对批量质量的稳定性是有保障的。”
公司技术负责人表示，六角螺母自动化锻造生产线的成功运行，是公司在紧固件热锻领域持续推进自动化的成果之一。下一步，团队将继续优化送料精度、模具寿命及输送链速度匹配，进一步提升生产线的综合效率。
此次六角螺母自动化锻造生产线的全面投用，标志着公司在螺母产品的批量供货能力上迈上了新台阶。公司将继续以自动化、高效化为方向，为客户提供质量稳定、交付可靠的螺母产品
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