航天用螺栓热锻工艺成功开发，锻造生产线具备高精密成型能力
发布时间：
2026-06-03
我司近期在航天用螺栓的热锻成型领域取得重要进展。经过多轮工艺验证与设备调试，采用热锻工艺生产的航天级螺栓毛坯在材料致密度、尺寸精度及内部组织均匀性方面均达到设计要求。这标志着公司在高端紧固件锻造领域的技术能力迈上了新台阶。
航天用螺栓对产品质量的要求远高于普通紧固件。其在高温、高压、交变载荷及极端环境下必须具备极高的可靠性，任何微小的裂纹、折叠或尺寸偏差都可能导致严重后果。因此，航天螺栓的锻造工艺对原材料、加热温度控制、模具设计及成型设备都提出了极为严格的要求。
我司依托已有的热锻自动化生产线，结合立式冲床与卧式液压机的不同优势，针对航天螺栓的特殊需求进行了专项工艺开发。在原材料方面，选用了适应航天标准的特种合金钢或高温合金棒料，严格控制材料批次的一致性与纯净度。在加热环节，通过精确的温度控制，确保棒料加热均匀且表面脱碳层控制在可接受范围内。在成型环节，采用精密模具与稳定的打击力，使金属材料在模腔内充分流动，获得致密的内部组织和清晰的几何外形。
生产过程中，自动送料机构将加热后的棒料精准送入模具工位，锻压设备一次完成头部成型及关键特征部位的填充。成型后的航天螺栓毛坯外形饱满，杆部与头部过渡圆滑，无折叠、无裂纹。在输送链上自然降温后，毛坯进入后续检测环节。
质量检测人员对试制批次的航天螺栓毛坯进行了全面的尺寸测量与无损探伤。结果显示，头部对边距离、厚度及杆部直径等关键尺寸均符合航天标准图纸要求；超声波或磁粉探伤未发现内部裂纹或材料缺陷；金相组织显示金属流线连续、晶粒细小均匀。这些指标表明，热锻工艺能够满足航天级紧固件的性能要求。
航天用螺栓的成功锻造，得益于公司在热锻自动化领域长期的技术积累。立式冲床与卧式液压机的灵活选用、精密模具的设计制造能力以及全流程自动化的过程控制，共同为航天产品的稳定生产提供了保障。
未来，我司将继续深化与航天零部件企业的合作，针对不同型号、不同材料的航天螺栓开展进一步工艺优化，拓展产品规格范围。公司将以严谨的态度和过硬的技术，为高端制造领域提供可靠的紧固件锻造解决方案。
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